近年来，企业经营环境面临外在的竞争和内在生产成本增加等问题，生产管理变的日益困难，获利下降。众企业开始思索和寻找一种“变革”的方向和出路。效率提升才能降低成本。减少管理生产浪费才能减少成本。使企业真正具有竞争力!
工厂生产管理改善方向
因此，新的概念，新的工具不断的被尝试运用，诸如:物流，ERP/MRP，7S等。这标志着企业的进步，也取得了一定实效!但是，管理的绩效源自于现场脚踏实地持续不断的改善!否则，再多新概念，新工具都将是无源之水、无根之木。如果缺乏企业“人”正确的从现场“实施.运用”就无法“发现”并“改善”问题，也就发挥不出其应有的效应!
从工厂的管理角度来说，我们要注意加强以下的管理环节：
管理需要有目标，为满足顾客需要，我们自身要明确QCDPSM(品质、成本、交期、效率、安全、人力士气)六大目标的管理。
品质管理
高层管理对品质的重视与决心是提升品质最重要的关键。要提升品质需要付出代价，不提升品质代价更高。明确品质是生产出来的，而不是检验出来的!检验只不过是保证品质的一种手段!没有品质就没有产量。
1、组织健全的品质检验与品质管理的部门和职能。
品质需要全员参与、团队合作：推行TQM、改变工作习惯、员工自检互检、做好7S/QCC/TPM等活动。
重视教育训练，提高品质审视审美标准，强化积极正确的工作态度。
2、做好产前培训
产前培训是产前准备工作中最为重要的一个部分，是指在大货生产前4天之内由组长和技术指导工组织，使用大货的裁片、辅料、工具、设备对员工进行培训新款的过程。
产前培训意义：
1)提高员工的技能度和熟练度;
2)员工熟悉新款的布料和做工
3)员工熟知品质标准并且懂得自检的方法;
4)寻找试样过程没有发现的问题，并解决
5)通过培训检验前期产前准备工作是否有缺失，如有要在大货前及时的跟进解决
6)通过培训时的测时，组长完成工序的调配使生产线平衡。
3、建立标准作业的管理体系：管理及工作方法制度化、标准化。建立检验的标准作业和流程。
1)按标准作业方法培训作业;
2)员工作业自检互检;
3)品质"三不"政策;
4)只要有品质问题，主动停线.
4、运用品质管理方法和工具：
1)：不良品展示台;2)：标准作业书和标准样版;3)：QC品质抽查记录表;4)：员工品质记录表;5)：QC七大手法
5、建立流程制度化、工作标准化、作业简单化、工具愚巧化(猪仔模)的防错体系改善。
二:成本管理
降低成本利润才会提升。重点是制造成本、管理成本和资源成本。
值得注意的八大浪费：等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多(过早)的浪费、管理的浪费。
工作的重心：运用IE原理和方法进行改善;改善生产流程;改善生产工厂布局;7S管理活动等
三：交期管理
缺乏计划的工作，不是人在推动工作，是工作在推动人。
1、建立IGTM工艺分科机制，对每个款式做出IGTM工艺分科表，运用IGTM时间(标准工时)来评估生产能力和生产货期，从而做出合理的货期安排和计划。
2、生产计划和生产货期的公开化目视管理，有利于团队信息的快速沟通和协调，从而减少因信息不协调和等待造成的货期延长。
3、生产目标的细化管理，保证细化货期的实现。一小时生产多少件;一天生产多少件。。。。。。运用每日生产进度看板管理和生产效率管理看板进行管理。生产电子看板、生产日报表、进度跟催单等工具。
4、建立流线化生产，改善生产流程，缩短制程时间和距离，从而缩短交期。通过流程改善一般能缩短原先1/5的交期时间。
5、急单、插单、变更单的处理;进度落后与交期延误的处理。
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